Quali sono i principali metodi e passaggi per la lavorazione delle superfici dei denti diingranaggi conici a spirale?

1. **Metodi di lavorazione**

Esistono diversi metodi principali per la lavorazione degli ingranaggi conici a spirale:

**Fresatura**: Questo è il metodo tradizionale, in cui una fresa viene utilizzata per tagliare la superficie del dente a spirale sul pezzo grezzo dell'ingranaggio. La fresatura è relativamente efficiente, ma offre una precisione inferiore.

**Rettifica**: La rettifica prevede l'utilizzo di una mola per rifinire le superfici dei denti degli ingranaggi. Questo processo migliora la precisione e la qualità superficiale dell'ingranaggio, con conseguenti migliori prestazioni di accoppiamento e una maggiore durata.

**Lavorazione CNC**: Con lo sviluppo della tecnologia CNC, la lavorazione CNC è diventata un metodo importante per la produzione di ingranaggi conici a spirale. Consente la produzione di ingranaggi ad alta precisione ed efficienza, in particolare per forme di denti complesse.

**Lavorazione a generazione**: questo metodo avanzato utilizza utensili a generazione (come frese per ingranaggi conici o creatori) per creare la superficie del dente attraverso il movimento relativo tra l'utensile e il pezzo grezzo dell'ingranaggio. Si ottiene una lavorazione della superficie del dente ad alta precisione.

 

2. **Attrezzature di lavorazione**

Per la spirale è in genere richiesta la seguente attrezzaturaingranaggio conicolavorazione meccanica:

**Fresatrice per ingranaggi conici**: utilizzata per operazioni di fresatura, in cui una fresa taglia la superficie del dente a spirale sull'ingranaggio grezzo.

**Rettificatrice per ingranaggi conici**: utilizzata per operazioni di rettifica, in cui una mola rifinisce le superfici dei denti degli ingranaggi.

**Centro di lavorazione CNC**: utilizzato per la lavorazione CNC, che consente la produzione di ingranaggi ad alta precisione ed efficienza.

**Attrezzature per la lavorazione meccanica**: Macchine come le macchine Gleason o Oerlikon sono progettate specificamente per la lavorazione meccanica di ingranaggi conici a spirale.

 

3. **Fasi di lavorazione**

La lavorazione della spiraleingranaggio conicole superfici dei denti generalmente comprendono i seguenti passaggi:

(1) **Produzione di pezzi grezzi**

**Selezione del materiale**: Gli acciai legati ad alta resistenza, come 20CrMnTi o 20CrNiMo, sono comunemente utilizzati. Questi materiali presentano una buona temprabilità e resistenza all'usura.

**Lavorazione del pezzo grezzo**: il pezzo grezzo dell'ingranaggio viene prodotto tramite forgiatura o fusione per garantire che le sue dimensioni e la sua forma soddisfino i requisiti.

 

(2) **Lavorazione grezza**

**Fresatura**: il pezzo grezzo viene montato su una fresatrice e una fresa per ingranaggi conici viene utilizzata per tagliare la superficie iniziale del dente a spirale. La precisione della fresatura è generalmente di grado 7-8.

**Dentatura**: Per ingranaggi con requisiti di precisione più elevati, è possibile utilizzare la dentatura a creatore. La dentatura a creatore comporta il movimento relativo tra una fresa e il pezzo grezzo dell'ingranaggio per formare la superficie a spirale del dente.

 

(3) **Lavorazione di finitura**

**Rettifica**: l'ingranaggio, dopo la sgrossatura, viene montato su una rettificatrice e una mola viene utilizzata per rifinire le superfici dei denti. La rettifica può migliorare la precisione e la qualità superficiale dell'ingranaggio, con una precisione che in genere raggiunge il Grado 6-7.

**Lavorazione di generazione**: per ingranaggi conici a spirale ad alta precisione, si utilizza solitamente la lavorazione di generazione. La superficie del dente viene formata attraverso il movimento relativo tra un utensile di generazione e il pezzo grezzo dell'ingranaggio.

 

(4) **Trattamento termico**

**Tempra**: Per migliorare la durezza e la resistenza all'usura dell'ingranaggio, si esegue solitamente la tempra. La durezza superficiale dell'ingranaggio dopo la tempra può raggiungere valori HRC da 58 a 62.

**Tempra**: l'ingranaggio viene temprato dopo la tempra per alleviare le sollecitazioni di tempra e migliorarne la tenacità.

 

(5) **Ispezione finale**

**Ispezione di precisione della superficie dei denti**: i centri di misurazione degli ingranaggi o gli strumenti di misurazione ottica degli ingranaggi vengono utilizzati per ispezionare la precisione delle superfici dei denti, inclusi gli errori del profilo del dente, gli errori di direzione del dente e gli errori dell'angolo a spirale.

**Controllo delle prestazioni di accoppiamento**: vengono eseguiti test di accoppiamento per valutare le prestazioni di accoppiamento dell'ingranaggio, garantendone l'efficienza di trasmissione e l'affidabilità nell'uso effettivo.

 

4. **Ottimizzazione dei processi di lavorazione**

Per migliorare la qualità e l'efficienza della lavorazione degli ingranaggi conici a spirale, spesso è necessario ottimizzare il processo di lavorazione:

**Selezione dell'utensile**: gli utensili appropriati vengono scelti in base al materiale dell'ingranaggio e ai requisiti di precisione. Ad esempio, per ingranaggi ad alta precisione è possibile utilizzare utensili in diamante o CBN.

**Ottimizzazione dei parametri di lavorazione**: attraverso la sperimentazione e l'analisi di simulazione, i parametri di lavorazione quali velocità di taglio, velocità di avanzamento e profondità di taglio vengono ottimizzati per migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione.

**Lavorazione automatizzata**: l'uso di attrezzature di lavorazione automatizzate, come centri di lavorazione CNC o linee di produzione automatizzate, può migliorare l'efficienza e la coerenza della lavorazione.

 

La lavorazione delle superfici dei denti degli ingranaggi conici a spirale è un processo complesso che richiede la considerazione di molteplici fattori, tra cui materiali, attrezzature, processi e ispezione. Ottimizzando i processi di lavorazione e le attrezzature, è possibile realizzare ingranaggi conici a spirale ad alta precisione e affidabilità, in grado di soddisfare le esigenze di diverse applicazioni industriali.